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压铸铝合金特性百科

作者:扑克王APP 日期:2020-06-19 16:36

  在舰船与海洋设备中简直运用了一切的铝及铝合金材料,但用得最多的是:5052、5154、5454、5083、5086、5056、6063、6061、6N01、6082、6025A、1050、1200、3003、3203等变形铝合金和AC4A、AC4C、AC4CH、AC7A、AC8A等铸造铝合金。首要的铝材种类有:厚板、薄板、带材、箔材、管材、棒材、型材、全体揉捏、壁板、铸件、压铸件、模锻件等。材料的首要姿势有:O、H14、H112、H34、H32、H116、H117、H111、T1、T5、T6、T61、F等。跟着船体的大型化和铝材揉捏技能的前进,大型材的运用越来越广泛。 船体结构的型式可分为三种:横骨架式、纵骨架式和混合骨架式。铝合金小型渔船、内河船和大型船的首尾端结构常为横骨架式结构;油船和军舰常选用纵骨架式结构。船壳上运用的铝材多为板材、型材和宽幅全体揉捏壁板。我国在制作一艘长60.8m、1160t石油运输船时,船壳运用的铝材状况如下:纵向密封舱壁选用厚9mm的波纹板,横向舱壁用7mm厚的板,构成5个独立货舱;船舷用9mm的铝合金制作,甲板厚12mm,盖板厚15mm。船体构架由揉捏型材构成,尾柱是用Al-12%Si合金铸造的。铝材总用量92t。 近期,日本又新研制出铝合金船壳半铸造船,其船头、船尾和船身用约5.4mm的板材制作的,再以这三段焊成船壳。船宽2.4m,深0.58m,船壳质量约2t,总质量3.8t,与同型的FRP(玻璃钢,Fiberglass reinforced plastic)船比较,船壳质量减轻25%~30%。 现在,各种类型舰船的上层建筑和上部设备(桅杆、烟囱、舰桥、炮座、起吊设备等)都越来越倾向于运用铝合金材料,而上层结构中运用最多和最理想的铝材是大型宽幅揉捏壁板。不过,在1984年英国-阿根廷马岛战役中,英国的谢菲德马驱逐舰被对方的飞鱼击中,燃起通天大火,铝合金舰桥等被火烧软,随即垮塌,然后引起人们对用铝合金制作战舰上层建筑的考虑。 苏联在造长101.5m、排水量2960t、载员326人和速度30km/h的吉尔吉尔斯坦号远洋客轮时,用铝合金缔造上层结构,如驾驶舱、桅杆、烟囱、支索、天遮设备和水密门等。运用的铝材有5.6mm和8mm厚的5A05合金板,10mm和14mm厚的5A06合金板,5A06合金圆头扁材,以及一些铝合金铸件。上层结构由5A05合金铆钉铆于甲板上,并采取了防备触摸腐蚀办法。上层结构用了100t铝材,比钢制的轻50%,用了175t铝材,船的总质量减轻12%,定倾重心进步15cm,明显地改进了船的稳定性。 浙江巨科铝业有限公司公司的轧机为1850mm系的,因而板材的最大宽度为1700mm,所出产的板材别离于2012年6月及9月经过挪威船级社(DNV)和我国船级社(CCS)认证。

  材料名称:变形铝及铝合金   牌号:6060 特性及应用:6060铝合金,美国变形铝及铝合金。   6000系铝合金特点:以镁和硅为主。Mg2Si为主要强化相,目前应用最广泛的合金。 6063、6061用的最多、其它6082、6160、6125、6262、6060、6005、6463。 6063、6060、6463在6系中强度比较低。 6262、6005、6082、6061在6系中强度比较高。   特性:中等强度,耐腐蚀性能好,焊接性能好,工艺性能好(易挤压出成形)氧化着色性能好。 标准对照:美国铝业协会(AA) 6060,UNS A96060,ISO R209 AlMgSi

  20世纪90年代以后,中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展,已发展为一个新兴产业。目前,铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用较广泛的工艺之一,在各种汽车成型工艺方法中占49%。     中国现有压铸企业3000家左右,压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨,年增长率保持在20%以上,其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化,包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高,压铸产品种类和应用领域不断扩宽,其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来,随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明,得到了快速发展。     压铸铝合金按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低,压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出,因此一般压铸件难于进行固溶热处理,这就制约了压铸铝合金力学性能的提高,虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径,但广泛采用仍有一定难度,所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具,压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺,铸件内部气孔多,组织疏松,不久便改进为2级压射,把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段,但快速的速度也不过3m/s,后来为了增加压铸件的致密度,在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段,成为慢压射,快压射和增压3个阶段,这就是经典的3段压射。     20世纪60年代中间,这种3级压射已经普遍推开,并且快压射阶段的速度已提高到5m/s。此后的40余年期间,世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验,从而开发出一些新工艺,如70年代的抛物线年代的无飞边压铸系统,90年代的无飞边压射系统,其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解,这正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制。近年来,人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题,能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件,除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术,并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空,降低型腔中的气压,以利于充型和合金熔体中气体的排除,使合金熔体在压力的作用下充填型腔,并在压力下凝固而获得致密的压铸件。     真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点:(1)气孔率大大降低;(2)真空压铸的铸件的硬度高,微观组织细小;(3)真空压铸件的力学性能较高。近来,真空压铸以抽除型腔中的气体为主,主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气;(2)置模具于真空箱中抽气。     采用真空压铸时,模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”,其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关。     当排气道的面积大于临界面积时,真空压铸效果明显;反之,则不明显。真空系统的选择也非常重要,要求在真空泵关闭之前,型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2,几乎没有O2,主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物,这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔,取代其中的空气。当金属液进入型腔时,一部分氧气从排气槽排出,残留的氧与金属液发生反应,生成弥散状的氧化物微粒,在铸型内形成瞬间真空,从而获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中,型腔内的真空是由化学反应产生的。生产中为保证安全性,应严格控制充氧量,降低型腔压力,使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来,使型腔处于负压状态,可获得更好的效果。     在金属液充型过程中,应使金属液以弥散喷射状态充型。浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响,适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型,又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响,反而可提高铸件的硬度,并使热处理后的组织细化。充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。目前,采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件,如:液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件,充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌,在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料,然后用浆料进行压铸的技术。半固态压铸技术目前有两种成形工艺:流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中,由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料,然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中,在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形。半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、准确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。     为实现半固态成形的自动化生产,美国科学家认为需要大力发展以下几种技术:(1)具有自适性、灵活性的棒料运输;(2)精密的压铸润滑及维护;(3)可控的铸件冷却系统;(4)等离子除气及处理。     挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好,力学性能高,且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势,它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺,以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为,挤压压铸技术是一项前沿性的新技术,横跨多个工艺领域,内涵丰富,创新性强,极具挑战性。     电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺,与气体式低压铸造技术相比,在加压方式方面是完全不同的。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属,大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题,实现了铝液的平稳输送和充型,可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制,工艺执行非常准确、重复性好,使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入,工艺也愈来愈成熟。     压铸设备的发展通过近几年的发展,中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高,特别是冷室压铸机,由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构,同时还增加了自动装料,自动喷涂,自动取件,自动切料边等,电器也由普通电源控制改为计算机控制,操控水平大大提高,有的已经达到或接近国际水平,正在向大型化、自动化和单元化进军。     在此期间,国内新的压铸机企业陆续崭露头角,其中香港力劲公司是典型的代表,该公司开发了多项国内领先的压铸机型,例如,卧式冷室压铸机较大空压射速度6m/s(1997年)和8m/s(2000年初),镁合金热室压铸机(2000年初)匀加速压射系统(2002年),较大空压射速度10m/s及多段压铸系统(2004年6月),实时控制压射系统(2004年8月)和锁模力30000kN的大型压铸机(2004年7月)等。     近年来,上海压铸机厂,灌南压铸机厂等骨干企业都开发了较大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机;2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。中国现有压铸机总数1.2万台,其中国产压铸机约占85%,进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上,其中10000kN及以上压铸机占2%,8000kN~9000kN压铸机占5%,5000kN~7000kN压铸机占13%,3500kN~4000kN压铸机占20%,3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中,热室压铸机约占30%。     中小型压铸机仍以国产设备为主。国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面:(1)总体结构设计落后;(2)漏油严重;(3)可靠性差:这是国产压铸机较突出的缺陷,据了解,国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时,甚至达不到国外50和60年代的水平。而国外一般超过20000小时;(4)品种规格不全,配套能力差:虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列,但仍有个别断档,如从16000kN到28000kN间就无产品。热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展较早的压铸模模芯材料选用的是45?钢、铸钢和锻钢等,由于其耐高温冲击性差,所以当时使用寿命也较短。随着科技的发展,压铸模芯材料也发生了重大变化,现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料,近年来又采用了进口的8407材料,使模具的使用寿命大大提高,特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术,使压铸模生产质量大大提高,生产期大大缩短。     中国模具行业发展迅猛,1996年至2004模具产量年平均增长率14%,2003年压铸模当年产值为38亿元。目前,中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右,其中以中低档模具为主,大型、复杂的精密模具,在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要。研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求,为压铸件生产提供了一个广阔的市场,压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。     在今后的压铸技术研究与开发中,铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求,今后应进一步解决以下问题:(1)推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金,研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金;(2)开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金;(3)简化合金成分,减少合得奖号,为实现绿色化生产提供基础;(4)进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等);(5)提高对市场的快速反应能力,推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM);(6)开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发;(7)开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。

  铝合金压铸类产品主要用于电子,汽车,电机和一些通讯行业等,当然主要的用途还是在一些器械的零件上,那么我们在铝合金的压铸中需要注意社么呢? 一、考虑脱模的问题 二、考虑铝合金压铸壁厚的问题,厚度的差距过大会对填充带来影响 三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现,不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯 四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求,如喷油 五、设计时考虑到模具问题,如果有多个位置的抽芯位,尽量放两边,最好不要放在下位抽芯,这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。

  铝合金锻压件的特性①密度小,只有钢锻件的34%,铜锻件的30%,是轻量化的理想材料。②比强度大、比刚度大、比弹性模量大、疲劳强度高,宜用于轻量化要求高的关键受力部件,其综合性能远远高于其它材料。③内部组织细密、均匀、无缺陷,其可靠性远远高于铝合金铸件和压铸件,也高于其它材料铸件。④铝合金的塑性好,可加工成各种形状复杂的高精度锻件,机械加工余量小,仅为铝合金拉伸厚板加工余量的20%左右,大大节省工时和成本。⑤铝锻件具有良好的耐蚀性、导热性和非磁性,这些都是钢锻件无法比拟的。⑥表面光洁、美观,表面处理性能良好,美观耐用。可见,铝锻件具有一系列优良特征,为铝锻件代替钢、铜、镁、木材和塑料提供了良好条件。

  锌合金压铸 锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。锌合金熔点低,流动性好,易熔焊,钎焊和塑性加工,在大气中耐腐蚀,残废料便于回收和重熔;但蠕变强度低,易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备,压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。一、锌合金的特点1. 比重大。2. 铸造性能好,可以压铸形状复杂、薄壁的精密件,铸件表面光滑。3. 可进行表面处理:电镀、喷涂、喷漆。4. 熔化与压铸时不吸铁,不腐蚀压型,不粘模。5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。6. 熔点低,在385℃熔化,容易压铸成型。使用过程中须注意的问题:1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时,导致铸件老化而发生变形,表现为体积胀大,机械性能特别是塑性显著下降,时间长了甚至破裂。铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小,因而集中于晶粒边界而成为阴极,富铝的固溶体成为阳极,在水蒸气(电解质)存在的条件下,促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。2. 时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成,它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快,因此到室温时,固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后,这种过饱和现象会逐渐解除,而使铸件地形状和尺寸略起变化。3. 锌合金压铸件不宜在高温和低温(0℃以下)的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。 二、锌合金种类Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。应用于对机械强度要求不高的铸件,如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。应用于对机械强度有一定要求的铸件,如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性,但流动性较差。应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件,如电器件。Superloy: 流动性最佳,应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件,如电器元件及其盒体。不同的锌合金有不同的物理和机械特性,这样为压铸件设计提供了选择的空间。 三、锌合金的选择选择哪一种锌合金,主要从三个方面来考虑1. 压铸件本身的用途,需要满足的使用性能要求。包括:(1) 力学性能,抗拉强度,是材料断裂时的最大抗力;伸长率,是材料脆性和塑性的衡量指标;硬度,是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力。(2) 工作环境状态:工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求。(3) 精度要求:能够达到的精度及尺寸稳定性。2. 工艺性能好:(1)铸造工艺;(2)机械加工工艺性;(3)表面处理工艺性。3. 3. 经济性好:原材料的成本与对生产装备的要求(包括熔炼设备、压铸机、模具等),以及生产成本。压铸: 以上是锌合金压铸的介绍,更多信息请详见上海 有色金属 网。

  一、铝合金的熔炼特性铝合金的熔炼具有消耗热量多、易氧化、易吸氢、容易吸收杂质金属等特性。1)消耗热量多铝的熔点虽低,但熔化潜热大,比热大,黑度小,对热的反射强,和其他常用金属如铁、铜相比较,熔化时消耗热量多。2)易氧化铝对氧有很大的亲和力,它能很快氧化,生成Al2O3。在熔体表面形成的氧化铝薄膜虽然有保护作用,但一旦破坏,氧化膜进入熔体,便很难除去。因为一则Al2O3不易还原,二则它的密度与熔体相近。它悬浮在熔体里,随熔体进入铸锭中,给加工材品质带来不利影响。更为严重的是,铝的氧化物是各种气体的良好载体,它的存在会使铝熔体大量吸氢。因此,尽可能减少氧化是铝合金熔炼过程中的一个重要问题。3)易吸气铝及铝合金的吸气能力较强(主要是吸氢的能力),特别是在有水蒸气或还原性气氛的炉气中。铝及铝合金的吸氢绝对量虽然不大,但在熔点时,氢在固相和液相中的溶解度相差很大,铸锭结晶时形成气孔和疏松的倾向性很大。因此,尽可能减少吸氢是铝及铝合金熔炼的又一个重要问题。4)容易吸收金属杂质铝及铝合金中的一些合金化元素具有很高的化学活性,它们不仅能吸收直接从铁质坩埚和工具中溶解的铁,而且还能从炉衬的许多氧化物中和熔剂的许多氯盐中置换出铁、硅、锌等金属杂质。这些金属杂质一旦进入铝熔体,便无法清除。而且熔炼次数越多,杂质含量越高,对合金性能影响越大,严重时使纯铝品位降级,使合金成分超标而报废。因此、防止金属杂质的污染是铝及铝合金熔炼时的第三个重要问题。

  1前语 跟着科学技术的迅速发展,铝合金使用规模日益扩展,现在已被广泛地使用在飞机、轿车、摩托车、仪器仪表及电影机械工业上。铝合金不只具有优秀的强度及刚性,并且杂乱几许形状零件的压铸可一次成型,完成了无切削加工,工艺简略,出产效率高。咱们选用铝合金压铸件先镀亮光镍,再镀一层黑色的电镀工艺,既节省本钱,又能取得一种高装饰性表面镀层更有特征,进步产品在世界市场上竞争才能。铝合金电镀与普通电镀工艺有必定差异,因为铝合金是一种比较生动的金属,复原、置换才能强,给电镀工艺带来不少困难,一般都选用浸锌办法来作预处理。较近几年,国内外电镀科技工作者开发了许多铝合金电镀新工艺,在此基础上,咱们研发了新式铝合金表面前处理液———H·S·F液,铝合金电镀工艺更为简略,镀层结合力大大进步,然后确保铝合金压铸件镀黑色电镀质量。 2铝合金压铸件前处理 铝合金压铸件含硅较高,表面常有小气孔和缝隙存在,为了取得高装饰性外观,需机械抛光。因为铝合金的硬度较低,机械抛光轮要柔软而有必定弹性,避免机械抛光时零件边角变形。前处理主要有有机溶剂脱脂、碱蚀、酸蚀,浸H·S·F液等处理。 2.1有机溶剂脱脂 一般选用汽油、等有机溶剂脱脂,以溶解矿藏和抛光膏,也可用洗涤剂溶液擦拭。 2.2碱蚀 为了除掉零件表面细微油脂和Al2O3薄膜,在弱碱液中进行腐蚀,以露出铝合金基体并发生微观粗糙度。但溶液碱性不宜太强,一起要严格控制碱蚀液的温度和碱蚀时刻,避免发生过腐蚀的现象,碱蚀工艺条件如下: Na2CO330g/L Na3PO430g/L 添加剂2~4g/L OP-10乳化剂0.5~1mL/L 温度75~85℃ 时刻30~60s 2.3酸蚀(除灰) 铝合金压铸件在热碱蚀溶液中腐蚀时,因为铝的化学溶解和合金元素Si的不溶解,在零件表面上会残留一层附着的黑色膜,为了完全除掉这层膜,有必要在以下混合酸中处理: HNO33份 HF1份 水少数 温度室温 时刻20~40s 2.4浸H·S·F液 H·S·F液是浸锌溶液的改进,是咱们自行研发的专用于铝件表面预处理的溶液,所取得的多元合金层结构严密,结晶详尽,孔隙较小,结合力杰出,并且浸H·S·F溶液后能够直接亮光镀镍,简化了电镀工序,其工艺规范如下: H·S·F浓缩液500mL/L 水余量 温度15~30℃ 时刻30~40s 3电镀中间层中间层一般选用普通亮光镀镍溶液配方及工艺条件: 硫酸镍(NiSO4·7H2O)250g/L 氯化镍(NiCl2·6H2O)60g/L (H3BO3)40g/L 十二烷基硫酸钠0.05~0 1g/L 亮光剂恰当 pH4~4 5 温度52~55℃ 阴极电流密度2 5~4A/dm2 时刻12~15分 阴极移动需求 电镀亮光镍时较好带电入槽,用大一倍的电流冲击镀1~2分钟,然后按惯例镀镍。 4铝合金压铸件电镀黑色工艺 铝合金压铸件毛坯→毛坯查验→机械抛光→汽油或除油→凉干→上夹具→化学除油及碱腐蚀→温水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蚀→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→镀亮光镍(较好带电入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→镀黑色→水洗→流水中清洗→化学钝化→水洗→流水中清洗→烘干(5~10分钟)→下夹具→查验→浸漆或喷漆。国内黑色电镀工艺大都是锡镍合金镀层,也有锡钴合金镀层。其镀液有3品种型:氟化物型、型、焦磷酸盐型,从环保安全考虑,咱们挑选焦磷酸盐型黑色电镀工艺。 4.1镀液配方及工艺条件 SnCl2·2H2O13~15g/L NiCl2·6H2O55~60g/L K4P2O7·3H2O230~250g/L H·S·F-2添加剂5~15g/L 或乙二胺5~10mL/L pH8~9 T45~55℃ t1~3′ Dk0.5~1.5A/dm2 阳极镍板 阴极移动需求 4.2镀液制造 ①把核算量的氯化亚锡、氯化镍及焦磷酸钾等分别用50~60℃热水溶解。 ②把溶解好的锡盐和镍盐溶液在不断拌和下渐渐加至焦磷酸钾溶液中,再拌和15min左右,若有混浊,还要持续加温拌和直至悉数弄清。 ③参加核算量的添加剂,用水溶解时加少数NaOH。 ④将核算量参加,加水至所需容积,拌和均匀。 ⑤丈量并调整pH至8~9,加温至45~55℃,边电解边试镀。 4.3镀液各成份的效果 4.3.1氯化亚锡 它是供给锡离子的主盐。氯化亚锡的含量添加,锡镍合金镀层中锡的含量添加。氯化亚锡含量在较大规模内改变对镀层色彩没有显着的影响。当氯化亚锡含量过高时,镀层色泽变浅;含量过低时,镀层呈茶色。该镀液不允许参加等氧化剂,也不允许用空气拌和,只能选用阴极移动。 4.3.2氯化镍 它是供给镍离子的主盐。氯化镍含量添加,锡镍合金镀层中镍的含量略有添加。当氯化镍含量过低时,镀层色泽较浅。氯离子有利于镍板阳极活化和溶解。 4.3.3焦磷酸钾 它是镍离子、锡离子的络合剂。焦磷酸钾除了络合镍、锡外,有必要存在必定量的游离焦磷酸钾。焦磷酸钾含量偏低时,镀层粗糙,色泽不均匀。含量偏高时,阴极电流密度下降,堆积速度减慢。 4.3.4或乙二胺 参加可下降镀层的内应力,并使镀层色泽均匀,因为气味重,镀液经加温后,蒸发更严峻,故选用乙二胺代替。 4.3.5添加剂 H·S·F-2添加剂也称发黑剂,是锡、镍离子的络合剂,是黑色电镀不行短少的组份。因为发黑剂品种和含量的不同,可取得浅、中、深铁灰色和茶色外观。 5镀后处理 铝合金压铸件黑色电镀后,有必要当即水洗,并钝化、烘干。钝化能进步镀层抗蚀才能,在烘箱中烘干的进程就是镀层坚膜的进程,此工序是不行短少的。 5.1化学钝化 铬酐40~60g/L 醋酸1~2mL/L 温度室温 时刻30~60s 5.2坚膜 老化镀层,改进进步镀层的耐蚀性。镀层钝化后,经水洗,放入烘箱内涵100℃中烘干15~20分钟即可。 5.3涂漆 涂漆的意图,是延蛇矛黑色镀层的使用寿命。依据产品质量层次凹凸而定。一些低层次的产品浸油进步防蚀功能,产品质量要求高的,有必要进行喷漆处理。

  1、机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在铝合金压铸件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。2、化学抛光化学抛光是让铝合金压铸件在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的铝合金压铸件,可以同时抛光很多铝合金压铸件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。3、电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:(1)宏观整平溶解产物向电解液中扩散,铝合金压铸件表面几何粗糙下降,Ra>1μm。(2)微光平整阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。4、超声波抛光将铝合金压铸件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在铝合金压铸件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起铝合金压铸件变形,但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使铝合金压铸件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。5、流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷铝合金压铸件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过铝合金压铸件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。6、磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对铝合金压铸件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

  现在,国内卡丁车(相似碰碰车)都从国外进口,其间铝合金车轮是一个重要零件。曩昔,国外选用压力铸造出产该铸件,铸件质量差,且成品率低,劳动强度大。针对该铸件的结构特色和功能要求,怎么进步其产品质量、下降原材料耗费、节约能源、进步劳动出产率及下降铸件本钱,是当时出产中的要害。从研发的状况可知,选用揉捏铸造替代压力铸造是往后制作铝合金车轮卓有成效的工艺。1车轮材料、要求及铸件规划 图1所示为铝合金车轮零件图。车轮不只有较高的功能要求,并且形状非常杂乱。图1车轮零件图 车轮材料的化学成分(质量分数)为:1.5%~3.5%的Cu,10.5%~12.0%的Si,<0.3%的Mg,<1.0%的Zn,<0.5%的Mn,<1.3%的Fe,<0.5%的Ni,<0.5%的Sn,其他为Al。力学功能要求:σb>276 MPa,σs>115 MPa,σ>4.4%,HB>92。 该车轮内外形的尺度精度较高,都应加放加工余量及余块。按揉捏铸造工艺的要求,把形状杂乱的车轮零件图规划如图2所示的铸件图。 由该图可见,为便于从铸件内孔脱出及简化模具加工,把本来的阶梯轴孔规划成圆柱形中心孔,其直径为φ30 mm,内壁斜度为3°[1]。图2车轮铸件图 2模具结构及规划参数[1] 2.1揉捏铸造模具结构 铝合金车轮揉捏铸造的模具结构如图3所示。它首要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹模组成所要求的型腔。左凹模和右凹模别离固定在左凹模定模板和右凹模动模板上,左凹模定模板用螺钉紧固鄙人模板上,右凹模动模板经过侧缸在导柱上施行敞开及闭合。图3车轮揉捏铸造模具 1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板 7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块 10.左凹模 11.左凹模定模板 选用2000 kN油压机改装进行揉捏铸造,其作业进程是:将定量的合金熔液浇入型槽后,固定在活动横梁上的凸模以必定速度向下挤入型腔,压力达必定数值后保压;铝合金凝结后卸压,凸模经过作业缸的回程向上移动,顶杆镶块经过下顶缸从铸件内向下退出,直到悉数脱离铸件之后,再用侧缸敞开右凹模,取出铸件。 2.2模具规划的首要参数 (1) 空隙凸模与左、右凹模之间的空隙要恰当。过小则因凸模与凹模的安装差错而相碰或咬住;过大则合金熔液经过空隙喷出,构成事端;或许在空隙中发生纵向毛剌,减小加压作用,阻止卸料。合理的空隙与加压开端时刻、加压速度、压力巨细、工件尺度及金属材料有关。依据实践出产经历,单边空隙取0.1 mm。 (2) 脱模斜度合金熔液在凸模压力下凝结成铸件,冷却后紧包在凸模及顶杆镶块上。为了便于凸模及顶杆镶块脱出,故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。因为铸件外形呈圆状,且分在左、右两片凹模,只需右凹模向右移动必定间隔,铸件就易从左凹模取出,故不用设置脱模斜度。 (3) 排气在左、右两片凹模彻底闭合后,合金熔液因缓慢地浇入型腔,型腔中气体可根本排出。揉捏铸造时,留在凸模导向部分的少数气体,经过凸模与凹模之间的空隙排出。 (4) 模具材料揉捏铸造是在必定的压力和必定的温度下进行的,不存在像压铸模那样遭到金属液的冲刷。作业压力比压铸时高,只需求模具在高温下有必定的抗压强度即可。别的,为了避免与合金熔液触摸的模具表面发生热疲惫裂纹,左右凹模、凸模及顶杆镶块均选用3Cr2W8V合金模具钢制作,热处理后硬度为HRC48~52,型腔表面进行软氮化处理。 3揉捏铸造的工艺参数 揉捏铸造是铸锻结合的工艺,其出产工艺进程是:合金的熔化、模具的预备(整理、预热、喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的坚持、压力的去除及铸件的取出等。 为确保铸件质量,须合理挑选工艺参数[1~2]。 (1) 比压压力巨细对铸件的物理力学功能、铸造缺点、安排、偏析、熔点及相平衡等都有直接影响。所以断定成形有必要的单位压力是很重要的。假如比压过小,铸件表面与内涵质量都不能到达技术指标;比压过大,对功能的进步不非常显着,还简单使模具损坏,且要求较大合模力的设备。揉捏铸造实验是在2 000 kN油压机上进行的。实验证明,适合于本铝合金车轮揉捏铸造的比压应在50~60 MPa范围内选取。 (2) 加压开端时刻从车轮揉捏铸造实验的成果来看,其加压开端时的间隔时刻过长,铸件的强度及伸长率下降。现用的开端加压时刻是3~5 s,较为适宜。 (3) 加压速度揉捏铸造要求必定的加压速度,在或许状况下,以加压速度快一点为好。加压速度快,则凸模能很快地将压力施加于金属上,便于成形、结晶和塑性变形。但也不宜过快,不然会使部分合金熔液的表面发生飞溅及涡流,使铸件发生缺点,以及在凸、凹模之间的空隙中流出过多的合金熔液,构成难以去除的纵向毛刺。因而,有必要使凸模缓慢地压入液态金属中。因为运用的油压机作业进给速度较慢,故使用作业行程的速度进行限制。 (4) 保压时刻压力坚持时刻首要取决于铸件厚度,在确保成形和结晶凝结条件下,保压时刻以短为好。可是保压时刻过短,则铸件内部简单发生缩孔,假如保压时刻过长,则会延伸出产周期,添加变形抗力,下降模具运用寿命。 考虑本车轮的壁厚状况,揉捏铸造的保压时刻选用12 s左右。 (5) 模具预热温度模具若不预热,合金熔液注入型腔后会很快凝结,导致来不及加压;但预热温度也不能过高,不然会延伸保压时刻,下降出产率,一起也不利于喷涂润滑剂。对本车轮揉捏铸造模具的预热温度为200~300℃,通常是用火油喷灯进行加热。 (6) 合金浇注温度浇注温度过高或过低都对合金成形有显着影响。过低,合金极易凝结,所需单位压力大;过高,易发生缩孔。有必要指出,揉捏铸造合金的浇注温度要比砂型浇注温度高。一般期望把浇注温度控制在比较低的数值,因为揉捏铸造时期望消除气孔、缩孔和疏松。在浇注温度低时,气体易于从合金熔液内部逸出,很少留在金属中,易于消除气孔。此外,也可削减缩孔构成时机,一起因为浇注温度较低,金属溢出较少,可削减毛刺。对本车轮揉捏铸造的浇注温度选用720~740℃为较适宜。 (7) 润滑剂润滑剂的作用是维护模具,进步铸件表面质量和便于从模具内取出铸件。选用机油石墨润滑剂,即5%的200~300意图石墨粉加入到95%机油中,拌和均匀即可。用喷喷涂在模具型腔表面上,其厚度为0.05~0.1 mm,过厚会影响铸件表面质量。 (8) 冷却揉捏铸造卸压后,一般应当即脱模,故铸件的出模温度较高。为了避免高温的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处发生裂纹,应将出模后的铸件当即放入砂堆中,待冷却到150℃以下时再取出空冷。

  压力铸造工艺的诸多特点,使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展,以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现,有色金属合金压铸件、特别是轻合金(铝及镁合金)压铸件的应用范围在快速扩张。有资料表明:工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用较广泛的工艺之一,在各种汽车成型工艺方法中占49%。20世纪90年代以来,中国有色金属压铸工业在取得令人惊叹发展的同时,已成为一个新兴产业。现全国共有有色金属压铸企业3000家左右,压铸件产量从1995年的26.6万t上升到2005年的87万t,年均递增率为12.58%,其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。随着技术水平和产品开发能力的提高,铝合金压铸产品的种类和应用领域在不断扩宽,其合金种类、压铸设备、压铸模具和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金的新进展压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来,随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明,其合金种类得到了快速发展。压铸铝合金按性能可分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业上应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al—51、Al—Mg、Al—Si—Cu、Al—Si—Mg、AI-Si—Cu—Mg、Al—Zn等。工业发达国家应用的主要压铸铝合金系列。

  随着铝合金电缆被工程应用商的逐步了解,铝合金电缆市场正以突飞猛进的势态快速发展,在实际应用中如何检测和判断铝合金电缆,有哪些基本的性能指标和依据就是工程应用商必须准确把握的基本常识——以下部分资料引用于河南华星合金电缆有限公司《华星合金电缆研究院-合金电缆特性》。一、线芯紧压系数:铝合金电缆和传统的电力电缆的工艺结构及辅材等有一定的差异,铝合金电缆的导体采用铝合金单丝紧压合股方式,其线%,导体非常密实,和传统的铜芯电缆、铝芯电缆在导体截面上可以明显看到差异(传统电缆的制作工艺,线%左右)。二、柔韧性能铝合金电缆采用的是ASTM-B800电工用8000系列铝合金线进行控制,添加适量铜(Cu)、铁(Fe)、镁(Mg)……等及稀土铝中间合金材料经过特殊的合成退火工艺开发的高科技新型环保节能电力电缆,其导体柔韧性能超强,这一超强的柔韧性能保证了铝合金电缆在实际应用的安全性能达到甚至超过铜芯电缆,同时给铝合金电缆的实际安装应用带来了非常大的优势。在实际检验判断中,直接的手折叠测试即可得到铝合金导体非常柔韧,可以反复折叠或像绳子一样反复缠绕,破坏性剧烈折叠铝合金单丝,实验结论最少需要18次往返才能出现裂痕或断裂现象,而普通的铝芯单丝一般折叠三下出裂痕,五下绝对要断裂,普通铝丝的一个重要缺点是脆度高,在安装时只要一定角度的扭转,导体就会产生裂纹,裂口就会发热、腐蚀,是出现火灾的重要原因,这也是其不能倍被普遍应用的致命原因。三、电缆结构铝合金电缆线芯采用紧压合股方式,导体截面为圆芯(传统电缆线芯多用扇形),绝缘采用三色共挤的交联聚乙烯的绝缘工艺,线芯排列规则,整根线缆圆整柔韧。四、线芯亮泽铝合金导体由于冶炼过程中添加的稀土合金材料对导体晶体结果的优化,线芯截面光泽明亮,亮度高,和传统的铝芯电缆有明显的感官差异五、蠕变性能合金导体的蠕变性能和铜芯导体基本一致,通过实验得知:铜的屈服强度是6.0,合金导体的是54,和铜导体基本一致,是铝芯导体的300%六、延伸性能伸长率是导体机械性能重要指标,是产品优劣和能承受外力大小的重要标志。也是检验电缆导体机械性能的一个重要指标。铝合金电缆退火处理后的延伸率能达到30%,而铜缆的伸长率为30%,普通铝杆的伸长率为15%,是能取代铜缆的重要指标。七、抗拉强度铝合金导体只有铜导体的一半(113.8:220MPa),由于铝合金的密度只有铜导体的30.4%,因而在同等电气性能的前提下即使铝合金导体截面积提高到铜导体截面积的150%,铝合金导体的重量也只有铜导体的45%,这使得铝合金导体的抗拉强度相对于铜导体还有一定的优势。在大跨度电力工程中,由于其比重优势,在等效前提下其抗拉强度优势就格外凸显。不仅节省大量的桥架,降低安装工程师的劳动强度,同时加快了安装进程,节省了工期,大大降低了综合安装成本。八、防腐蚀性能铝合金导体本身具有优异的抗腐蚀性能,铝合金导体的良好抗腐蚀性能源自铝材固有的防腐特性,其表面与空气接触时,会立即形成一层厚度约为2~4μm的致密氧化膜,这层氧化膜非常致密,特别耐受各种形式的腐蚀,因而具有承受最恶劣环境的特性,在实际使用寿命上比铜缆延长10年以上。(目前国内使用合金电缆的时间还不长,也就3~5年时间,所以从国内的实际上无法验证其实际使用寿命,只能参照国外的实际使用情况,就目前欧美国家的使用时间40年来看,他的实际使用寿命是比铜缆更耐用)九、电气性能铝合金的电阻率介于铝与铜之间,略高于铝,而低于铜,在相同截流量前提下,同等长度的铝合金导体的重量仅为铜的一半。如果按铜的电导率是100%计算,合金导体的电导率约为62.5%,合金的比重为2.7,铜的比重为8.9,则(8.9/2.7)×(0.612/1)=2,即2单位重量的铜的电阻与1单位质量的合金的电阻相同,因此,当合金导体的截面积是铜的1.5倍是,其电气性能相同,即实现了和铜相同的截流量,电阻,和电压损失。

  2B11铝合金特性及适用范围 2B11铝合金为铆钉用合金。2B11铝合金具有中等剪切强度,可热处理强化,在退火、刚淬火和热态下塑性尚好,铆钉必须在淬火后2h内铆接。 2B11力学性能 抗剪强度 τ (MPa):≥235 注 :线材固溶热处理后自然时效至基本稳定状态抗剪性能 试样尺寸:所有线℃;随材料有效厚度不同,保温时间30~120min;以30~50℃/h速度随炉冷至300℃下,再空冷。 2)快速退火:加热350~370℃;随材料有效厚度不同,保温时间30~120min;空冷。 3)淬火和时效:淬火495~505℃,水冷;自然时效室温,96h。 2B11铝合金状态:铆钉用铝及铝合金线态)

  1.操作者必须持证上岗。2.操作者必须穿戴好个人防护用品。3.操作者必须熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理和调试方法,并认真阅读操作说明,严格按设备操作规程操作。-东莞压铸机配件4.压铸机操作:4.1操作者开机前必须对设备、仪表、润滑、冷却系统和设备的安全防护装置做全面的检查,确保完好有效。4.2操作者安装镶件时,必须戴手套,以防烫手。4.3设备运转中操作者(包括其他人)不得进入危险区域。以防碰伤和烫伤。4.4往保温炉加注铝液时,操作者(包括其他人)要远离叉车和保温炉,以防铝液飞溅伤人。4.5拆装模具过程中要正确选用吊索具和拆装方法,并检查模具是否有安钢紧装置,以防模具坠落砸伤设备和人员。5.保温炉操作:5.l新炉和长久未用的炉子,使用前必须炉干,以防加注铝液爆溅灼伤人。5.2操作者应经常检查导线有无烧焦、破损、搭接设备外露金属部分,防止发生触电事故。5.3保温炉加注铝液时,必须停电。5.4清理铝液浮渣时,起吊加热盖要正确选用吊索具,并按操作规程操作;加热盖要落地放置,不得一直悬在空中;待炉温降低清渣时,清理人员要佩戴相应的防护用品(如手套、护目镜);炉渣清理完毕,加热盖要恢复原位,接线正确,并把防护罩安装稳妥。6操作者要认真做好交接班记录。

  在舰船与海洋设备中简直运用了一切的铝及铝合金材料,但用得较多的是:5052、5154、5454、5083、5086、5056、6063、6061、6N01、6082、6025A、1050、1200、3003、3203等变形铝合金和AC4A、AC4C、AC4CH、AC7A、AC8A等铸造铝合金。首要的铝材种类有:厚板、薄板、带材、箔材、管材、棒材、型材、全体揉捏、壁板、铸件、压铸件、模锻件等。材料的首要姿势有:O、H14、H112、H34、H32、H116、H117、H111、T1、T5、T6、T61、F等。跟着船体的大型化和铝材揉捏技能的前进,大型材的运用越来越广泛。船体结构的型式可分为三种:横骨架式、纵骨架式和混合骨架式。铝合金小型渔船、内河船和大型船的首尾端结构常为横骨架式结构;油船和军舰常选用纵骨架式结构。船壳上运用的铝材多为板材、型材和宽幅全体揉捏壁板。我国在制作一艘长60.8m、1160t石油运输船时,船壳运用的铝材状况如下:纵向密封舱壁选用厚9mm的波纹板,横向舱壁用7mm厚的板,构成5个独立货舱;船舷用9mm的铝合金制作,甲板厚12mm,盖板厚15mm。船体构架由揉捏型材构成,尾柱是用Al-12%Si合金铸造的。铝材总用量92t。近期,日本又新研制出铝合金船壳半铸造船,其船头、船尾和船身用约5.4mm的板材制作的,再以这三段焊成船壳。船宽2.4m,深0.58m,船壳质量约2t,总质量3.8t,与同型的FRP(玻璃钢,Fiberglassreinforcedplastic)船比较,船壳质量减轻25%~30%。现在,各种类型舰船的上层建筑和上部设备(桅杆、烟囱、舰桥、炮座、起吊设备等)都越来越倾向于运用铝合金材料,而上层结构中运用较多和较抱负的铝材是大型宽幅揉捏壁板。不过,在1984年英国-阿根廷马岛战役中,英国的谢菲德马驱逐舰被对方的飞鱼击中,燃起通天大火,铝合金舰桥等被火烧软,随即垮塌,然后引起人们对用铝合金制作战舰上层建筑的考虑。苏联在造长101.5m、排水量2960t、载员326人和速度30km/h的吉尔吉尔斯坦号远洋客轮时,用铝合金缔造上层结构,如驾驶舱、桅杆、烟囱、支索、天遮设备和水密门等。运用的铝材有5.6mm和8mm厚的5A05合金板,10mm和14mm厚的5A06合金板,5A06合金圆头扁材,以及一些铝合金铸件。上层结构由5A05合金铆钉铆于甲板上,并采取了防备触摸腐蚀办法。上层结构用了100t铝材,比钢制的轻50%,用了175t铝材,船的总质量减轻12%,定倾重心进步15cm,明显地改进了船的稳定性。浙江巨科铝业有限公司出产的5XXX系船用铝合金板材的规格见表1,其功能见表2。因为该公司的轧机为1850mm系的,因而板材的较大宽度为1700mm,所出产的板材别离于2012年6月及9月经过挪威船级社(DNV)和我国船级社(CCS)认证。 表1  浙江科铝业有限公司出产的舰船合金板材规格    表2   浙江巨科铝业有限公司首要船只用铝合金力学功能

  铝合金在现代工业上应用甚为广泛,其主要原因为其具有以下特性 :▲轻量性▲耐蚀性▲成形性▲强度性▲切削性▲表面处理性▲导电性▲易加工性▲无毒性▲无磁性▲熔接性▲导热性▲无低温脆性▲再生性▲反射性轻量性Light Weight铝之比重仅为钢铁之三分之一。耐蚀性High  Corrosion Resistance铝在自然环境中表面形成薄层之氧化膜可阻绝空气中之氧气,避免进一步氧化,具有优良之耐蚀性,铝表面如再经各种不同之表面处理,其耐蚀性更佳,可适合室外及较恶劣之环境中使用。成形性Workability、Excellent Formability利用完成退火(或部份退火)可产生质软之铝合金,适用于各种成形加工要求,此方面之典型应用如铝轮圈、天花板嵌灯灯罩、电容器外壳、铝锅等。强度Good Strength利用合金之添加及轧延、热处理制程可生产强度2㎏/mm2~60kg/㎜2不同强度等级之产品,以适用于各种不同强度要求之产品上。表面处理性Variety of Attractive Appearance铝具有优良之表面处理性包括阳极处理、表面化成丰理、涂覆及电镀等,尤其阳极处理可产生各种不同色泽、硬度之皮膜,以适就各种用途。导电性Good  Electrical Conductivity铝之导电度为铜之60 %,但重量亦仅铜之三分之一,相同重量之铝,其导电度为铜之两倍,故若以相同之导电度衡量,铝之成本远较铜便宜,此方面之应用以电导线最多。导热性Excellent Thermal Conductivity铝之导热性极佳,故在家庭五金、冷气机散热片、热交换器之应用方面极为广泛。易加工性Variety  of Forms铝之加工性特佳,可加工成棒、线、挤型材,挤型材在铝之用量占有极大比例。切削性Machinability与钢铁比较可节省高达70%,通常强度较高之铝合金之切削性較佳。熔接性Weldability纯铝及铝合金之熔接性佳,在结构体及船舶之应用方面占有重要之地位。无低温脆性Low Temperature Properties铝在超低温之状态下,无一般碳钢之低温脆性问题,可适用于低温设备、船舶等。无毒性Non-toxic铝不具毒性,在食品用途方面极为广泛,如食品包装袋、速食容器及家庭五金上之应用极多,尤其铝铂最主要之用途即为食品包装。再生性Salvage铝之价格虽较一般碳钢高,但易于回收重熔使用,为地球上可充分且有效利用之资源。无磁性Non-Magnetic沒有磁性反应之金属。几乎不受电磁气之磁场影响,金属本身不帶磁气。适用于必須非磁性之各种电器机械。反射性Reflectivity铝表面之亮度能有效反射热、电波,因此被使用于暖房器之反射板、照明器具、平行天线等。 纯度愈高反射性愈佳。

  类别 :防锈铝 牌号: LF21     是应用最广的一种防锈铝,它的强度不高,不能热处理强化,在退火状态下有高的塑性,而蚀性好,焊接性好,切削加工性不良。用於制造要求高可塑性和良好焊接性、在液体或气体介质中工作的低载荷零件如油箱、油管、液体容器等;线材可制作铆钉    LF13    耐蚀性高、焊接性能好。导热性、导电性比纯铝低得多。可用冷变形加工进行强化而不能热处理强化。适用於作焊接结构件     LF5/LF10     为铝镁系防锈铝(LF10的含镁量稍高於LF5)强度与LF3相当,热处理不能强化,退火状态塑性高,半冷作硬化塑性中等,焊接性能尚好,LF5用於制作在液体中工作的焊接零件、管道和容器以及其他零件。LF10主要用来制造铆钉    LF6    有较高的强度和耐蚀性,退火和挤压状态下塑性尚好,用氩弧焊的焊缝气密性和塑性尚可。切削加工性良好。用於焊接容器、受力零件、飞机蒙皮及骨架零件    LF5-1    为不可热处理强化铝合金,有一定的强度,耐蚀性、切削性良好。阳极化处理後表面美观,可加工成光学机械部件、船舶部件及导线较高,塑性与耐蚀性高,热处理不能强化,焊接性好(LF3的焊接性优於LF2),在冷作硬化状态下的切削性较好,可抛光。用於制造在液体中工作的中等强度的焊接件、冷冲压零件和容器等    硬铝 LY1    为铆接铝合金结构用的主要铆钉材料,在淬火和自然时效後的强度较低,但有很高的塑性和良好的工艺性能,焊接性与LY11相同,切削性能尚可,耐蚀性不高,广泛用作中等强度和工作温度<100℃的结构用铆钉材料    LY2    为耐热硬铝,有较高的强度,热变形时塑性高,可热处理强化,在淬火及人工时效状态下使用,切削加工性良好,耐蚀性比LD7、LD8耐热锻铝较好,在挤压半成品中,有形成粗晶环的倾向,用於制造在较高温度下工作的承力结构件    LT4/LY8/LY9    均为铆钉用合金,LY4有较好的耐热性,可在125-250℃内使用,LY9的强度较高,但其共同缺点是铆钉必须在淬火後2-6小时内使用。LT8适用於制作中等强度的铆钉    LY10     铆钉用合金,有较高的剪切强度,铆接过程不受热处理时间的限制,但耐腐性不好。工作温度不宜超过100℃    LY11    是应用最早的一种标准硬铝,中等强度,可热处理强化,在淬火和自然时效状态下使用,点焊性能良好,气焊及氩弧焊时有裂纹倾向,热态下可塑性尚可,切削加工性在淬火时效状态下尚好,耐蚀性不高。用於制作中等强度的零件和构件,冲压连接部件,局部镦粗的零件(如螺钉、铆钉)    LY12    高强度硬铝,可热处理强化,在退火和刚淬火状态下塑性中等,点焊性能好,气焊和氩弧时有裂纹倾向,抗蚀性不高,切削加工性在淬火和冷作硬化後尚好,退火後低。用於制造要求高负荷的零件以及在150℃以下工作的零件    LY16/LY17     耐热硬铝,常温下强度不高而在高温下 有较高的蠕变强度,热态下塑性较高,可热处理强化,焊接性能良好抗蚀性不高,切削加工性尚好。用於制造250-350℃下工作的零件,板材可用於制作常温或高温下工作的焊接件    超硬铝 LC3    超硬铝铆合金,可热处理强化,剪切强度较高,耐蚀性和切削加工性尚可,铆接时不受热处理时间的限制。用於制作受力结构的铆钉    LC4/LC9     高强度铝合金,在退火和刚淬火状态下的可塑性中等,可热处理强化,通常在淬火、人工时效状态下使用,此时得到的强度比一般硬铝高得多,但塑性较低,有应力集中倾向,点焊性能良好,气焊不良,热处理後的切削加工性良好,退火状态稍差,LC9板材的静疲劳、缺口敏感、抗应力腐蚀性能稍优於LC4。用於制造承力构件和高载荷零件等    特殊铝 LT1    这是一种含Si5%的低合金化二元铝硅合金,其力学性能不高,但抗蚀性很高,压力加工性能良好。适用於制造焊条和焊棒,用於焊接铝合金制品    锻铝 LD2    中等强度,在热态和退火状态下可塑性高,易於锻造、冲压,在淬火和自然状态下具有LF21一样好的耐蚀性,易於点焊和氢原子焊,气焊尚可。切削加工性在淬火时效後尚可。用於制造塑性和高耐蚀性、中等载荷的零件以及形状复杂的锻件    LD2-1/LD2-2    耐蚀性好,焊接性能良好。用於制造大型焊接构件、锻件及挤件    LD5    高强度锻铝,热态下有高的可塑性,易於锻造、冲压,可热处理强化,工艺性能较好,抗蚀性也较好,但有晶间腐蚀倾向,切削加工性和点焊、滚焊、接触焊性能良好,电焊、气焊性能不好。用於制造形状复杂和中等强度的锻件和冲压件等    LD6    在热压力加工时都有很好的工艺性能,可进行点焊和滚焊,热处理後易产生应力腐蚀倾向和晶间腐蚀敏感性。可制造复杂形状和中等强度的锻造零件和模锻件    LD7/LD8/LD9    耐热锻铝,可热处理强化,点焊、滚焊和接触焊性能良好,电焊性能差,耐蚀性和切削加工性尚好,LD8的热强性和可塑性比LD7差。用作在高温下工作的复杂锻件    LD10    高强度铝,热强性较好,但在热态下可塑性差,其他性能同LD5。用於制造高负荷和形状简单的锻件、模锻件    LD30    用於制造中等强度(σb>27kgf/mm2)在+50~-70℃ 围内工作并要求在潮湿和海水介质中具有合格耐蚀性能的零件    LD31    用於制造强度不高(σb>20kgf/mm2)耐蚀性能好,有美观装饰表面,在+50~-70℃工作的零件,其合金经特殊机械处理後有较高的导电性能,在电气工业上得到,广泛应用

  铝是面心立方结构,故具有很高的塑性,易于加工,可制成各种型材、板材,抗腐蚀性能好;但是纯铝的强度很低,故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验,人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝,这就得到了一系列的铝合金。铝合金以铝为基的合金总称。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度,接近或超过优质钢,塑性好,可加工成各种型材,具有优良的导电性、导热性和抗蚀性。成为理想的结构材料,广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面,飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造,以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接,结构重量可减轻50%以上。

  20世纪90年代以后,中国的压铸工业取得了令人惊叹的发展,已发展为一个新兴产业。目前,铝合金压铸工艺已成为汽车用铝合金成形工艺中应用最广泛的工艺之一,在各种汽车成型工艺方法中占49%。 中国现有压铸企业3000家左右,压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨,年增长率保持在20%以上,其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化,包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高,压铸产品种类和应用领域不断扩宽,其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来,随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明,得到了快速发展。 压铸铝合金按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低,压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出,因此一般压铸件难于进行固溶热处理,这就制约了压铸铝合金力学性能的提高,虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径,但广泛采用仍有一定难度,所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具,压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺,铸件内部气孔多,组织疏松,不久便改进为2级压射,把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段,但快速的速度也不过3m/s,后来为了增加压铸件的致密度,在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段,成为慢压射,快压射和增压3个阶段,这就是经典的3段压射。 20世纪60年代中间,这种3级压射已经普遍推开,并且快压射阶段的速度已提高到5m/s。此后的40余年期间,世界各国领先的压铸机制造商对压射过程进行了研究试验,从而开发出一些新工艺,如70年代的抛物线年代的无飞边压铸系统,90年代的无飞边压射系统,其中有的从3阶段压射中对每个阶段加以再分解,这正是这个经典的3阶段压射的继续发展的延伸。现在压射速度、压力已由原来的人工手轮调节控制改为计算机控制。近年来,人们为了解决压铸件内部存在的气孔和缩孔问题,能够生产出高强度、高密性、可焊接可热处理、可扭曲等各种高要求的压铸件,除了继续完善真空压铸以外又发展了挤压铸造和半固态压铸等新的技术,并加以概括地称之为“高密度压铸法”。真空压铸技术真空压铸法是将型腔中的气体抽空或部分抽空,降低型腔中的气压,以利于充型和合金熔体中气体的排除,使合金熔体在压力的作用下充填型腔,并在压力下凝固而获得致密的压铸件。 真空压铸法与普通压铸法相比具有以下特点:(1)气孔率大大降低;(2)真空压铸的铸件的硬度高,微观组织细小;(3)真空压铸件的力学性能较高。近来,真空压铸以抽除型腔中的气体为主,主要有两种形式:(1)从模具中直接抽气;(2)置模具于真空箱中抽气。 采用真空压铸时,模具的排气道位置和排气道面积的设计至关重要。排气道存在一个“临界面积”,其与型腔内抽出的气体量、抽气时间及充填时间有关。当排气道的面积大于临界面积时,真空压铸效果明显;反之,则不明显。真空系统的选择也非常重要,要求在真空泵关闭之前,型腔内的真空度可保持到充型完毕。充氧压铸技术压铸件气孔中的气体绝大部分为N2和H2,几乎没有O2,主要原因是O2与活性金属发生反应生成了固体氧化物,这为充氧压铸技术提供了理论基础。充氧压铸是在压铸前将氧气充入型腔,取代其中的空气。当金属液进入型腔时,一部分氧气从排气槽排出,残留的氧与金属液发生反应,生成弥散状的氧化物微粒,在铸型内形成瞬间真空,从而获得无气孔的压铸件。充氧压铸过程中,型腔内的真空是由化学反应产生的。生产中为保证安全性,应严格控制充氧量,降低型腔压力,使其与充氧压力相匹配。将真空压铸与充氧过程结合起来,使型腔处于负压状态,可获得更好的效果。 在金属液充型过程中,应使金属液以弥散喷射状态充型。浇道尺寸的大小也对充氧压铸的效果有较大影响,适当的浇道尺寸既可以满足金属液以紊流形式充满铸型,又可以避免金属液温度下降得过快。氧化物的高度弥散分布不会对铸件产生不利影响,反而可提高铸件的硬度,并使热处理后的组织细化。充氧压铸可用于与氧反应的Al、Mg及Zn合金。目前,采用充氧压铸可生产各种铝合金铸件,如:液压变速器壳体、加热器用热交换器、液压传动阀体、计算机用托架等对于需热处理或组焊、要求气密性高和在较高温度下使用的压铸件,充氧压铸具有技术和经济上的优势。半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌,在一定的冷却速度下获得约50%甚至更高固相组分的浆料,然后用浆料进行压铸的技术。半固态压铸技术目前有两种成形工艺:流变成形工艺和触变成形工艺。前者是将液态金属送入特殊设计的压射成形机筒中,由螺旋装置施加剪切使其冷却成半固态浆料,然后进行压铸。后者是将固态金属粒或碎屑送入螺旋压射成形机中,在加热和受剪切的条件下使金属颗粒变成浆料后压铸成形。半固态压铸成形工艺的关键是有效制取半固态合金浆料、精确控制固液组分的比例及半固态成形过程自动化控制的研究开发。 为实现半固态成形的自动化生产,美国科学家认为需要大力发展以下几种技术:(1)具有自适性、灵活性的棒料运输;(2)精密的压铸润滑及维护;(3)可控的铸件冷却系统;(4)等离子除气及处理。 挤压压铸技术挤压压铸又称“液态金属模压”。其铸件致密性好,力学性能高,且无浇冒口。我国的一些企业已将其应用于实际生产中。挤压压铸技术具有极好的工艺优势,它能替代传统压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺,以及对差压铸造、连铸连锻、半固态加工的流变铸造工艺进行兼容。专家认为,挤压压铸技术是一项前沿性的新技术,横跨多个工艺领域,内涵丰富,创新性强,极具挑战性。 电磁泵低压铸造电磁泵低压铸造是一种新崛起的低压铸造工艺,与气体式低压铸造技术相比,在加压方式方面是完全不同的。其采用非接触式的电磁力直接作用于液态金属,大大降低了由于压缩空气不纯及压缩空气中氧的分压过高所带来的氧化和吸气等问题,实现了铝液的平稳输送和充型,可防止由于紊流造成的二次污染。另外电磁泵系统完全采用计算机数字控制,工艺执行非常准确、重复性好,使铝合金铸件在成品率、力学性能、表面质量和金属利用率等方面都具有明显的优势。这项技术随着研究的不断深入,工艺也愈来愈成熟。 压铸设备的发展通过近几年的发展,中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高,特别是冷室压铸机,由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构,同时还增加了自动装料,自动喷涂,自动取件,自动切料边等,电器也由普通电源控制改为计算机控制,操控水平大大提高,有的已经达到或接近国际水平,正在向大型化、自动化和单元化进军。在此期间,国内新的压铸机企业陆续崭露头角,其中香港力劲公司是典型的代表,该公司开发了多项国内领先的压铸机型,例如,卧式冷室压铸机最大空压射速度6m/s(1997年)和8m/s(2000年初),镁合金热室压铸机(2000年初)匀加速压射系统(2002年),最大空压射速度10m/s及多段压铸系统(2004年6月),实时控制压射系统(2004年8月)和锁模力30000kN的大型压铸机(2004年7月)等。 近年来,上海压铸机厂,灌南压铸机厂等骨干企业都开发了最大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机;2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司将生产10000kN~30000kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力的、具有自主知识产权的压铸机制造业。中国现有压铸机总数1.2万台,其中国产压铸机约占85%,进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上,其中10000kN及以上压铸机占2%,8000kN~9000kN压铸机占5%,5000kN~7000kN压铸机占13%,3500kN~4000kN压铸机占20%,3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下压铸机中,热室压铸机约占30%。 中小型压铸机仍以国产设备为主。国产压铸机与国外先进的压铸设备的差距主要表现在以下几方面:(1)总体结构设计落后;(2)漏油严重;(3)可靠性差:这是国产压铸机最突出的缺陷,据了解,国产压铸机的平均无故障运行时间不到3000小时,甚至达不到国外50和60年代的水平。而国外一般超过20000小时;(4)品种规格不全,配套能力差:虽然在卧式冷室压铸机方面已基本成系列,但仍有个别断档,如从16000kN到28000kN间就无产品。热室压铸机也缺少4000kN以上的产品。压铸模具的发展最早的压铸模模芯材料选用的是45﹟钢、铸钢和锻钢等,由于其耐高温冲击性差,所以当时使用寿命也较短。随着科技的发展,压铸模芯材料也发生了重大变化,现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢作为模芯材料,近年来又采用了进口的8407材料,使模具的使用寿命大大提高,特别是近年国内大部分厂都采用了计算机设计及模拟充填技术,使压铸模生产质量大大提高,生产期大大缩短。 中国模具行业发展迅猛,1996年至2004模具产量年平均增长率14%,2003年压铸模当年产值为38亿元。目前,中国国内模具对市场的满足率仅为80%左右,其中以中低档模具为主,大型、复杂的精密模具,在生产技术、模具质量和寿命以及生产能力方面均不能满足国民经济发展的需要。研究及发展方向汽车、摩托车工业以及汽车附件的消耗和配套产品的需求,为压铸件生产提供了一个广阔的市场,压铸铝合金在汽车上的应用也将不断扩大。 在今后的压铸技术研究与开发中,铝合金压铸的深化依然会是压铸技术发展的一个主要方向。为了适应市场需求,今后应进一步解决以下问题:(1)推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸合金,研究可着色的压铸合金以及用于有特殊安全性要求的铸件等方面的新型压铸合金;(2)开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金;(3)简化合金成分,减少合金牌号,为实现绿色化生产提供基础;(4)进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等);(5)提高对市场的快速反应能力,推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM);(6)开展CAD/CAM/CAE系统的研究与开发;(7)开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。

  在实用金属中是较轻的金属 镁的比重大约是铝的2/3,是铁的1/4。它是实用金属中的较轻的金属。 应用范围:镁合金广泛用于携带式的器械和汽车行业中,达到轻量化的目的。 高强度、高刚性  镁合金的比重虽然比塑料重,但是,单位重量的强度和弹性率比塑料高,所以,在同样的强度零部件的情况下,镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。另外,由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高,因此,在不减少零部件的强度下,可减轻铝或铁的零部件的重量。  应用范围:手机电话,笔记本电脑上的液晶屏幕的尺寸年年增大,在它们的枝撑框架和背面的壳体上使用了镁合金。  传热性好  虽然镁合金的导热系数不及铝合金,但是,比塑料高出数十倍,因此,镁合金用于电器产品上,可有效地将内部的热散发到外面。  应用范围:在内部产生高温的电脑和投影仪等的外壳和散热部件上使用镁合金。电视机的外壳上使用镁合金可做到无散热孔。  电磁波屏蔽性好 镁合金的电磁波屏蔽性能比在塑料上电镀屏蔽膜的效果好,因此,使用镁合金可省去电磁波屏蔽膜的电镀工序。     应用范围:在手机电话的壳体和屏蔽材料上使用了镁合金。  机械加工性能好 镁合金比其他金属的切削阻力小,在机械加工时,可以较快的速度加工。  表:各种金属的切削阻力(以镁合金的切削阻力为1)  耐凹陷性好 镁合金与其他金属相比抗变形力大,由冲撞而引起的凹陷小于其他金属。  对振动/冲击的吸收性高    由于镁合金对振动能量的吸收性能好,使用在驱动和传动的部件上可减少振动。另外,冲击能量吸收性能好,比铝合金具有更好的延伸率的镁合金,受到冲击后,能吸收冲击能量而不会产生断裂。 应用范围:在硬盘驱动器的读出装置等的振动源附近的零件上使用镁合金。若在风扇的风叶上使用镁合金,可减小振动达到低骚音。此外,为了在汽车受到撞击后提高吸收冲击力和轻量化,在方向盘和坐椅上使用镁合金。  抗蠕变性能好 镁随着时间和温度的变化在尺寸上蠕变少。  镁合金与塑料不同,它可以简单地再生使用且不降低其机械性能,而塑料很难在不降低其机械性能再生使用。镁合金与其他金属相比,熔点低,比热小,在再生熔解时所消耗的能源是新材料制造所消耗的能源的4%。  镁合金的密度小于2g/cm3,是目前较轻的金属结构材料,其比强度高于铝合金和钢,略低于比强度较高的纤维增强塑料;其比刚度与铝合金和钢相当,远高于纤维增强塑料;其耐腐蚀性比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380;其减振性、磁屏蔽性远优于铝合金;鉴于镁合金的动力学粘度低,相同流体状态(雷诺指数相等)下的充型速度远大于铝合金,加之镁合金熔点、比热容和相变潜热均比铝合金低,故其熔化耗能少,凝固速度快,镁合金实际压铸周期可比铝合金短50%。此外,镁合金与铁的亲和力小,固溶铁的能力低,因而不容易粘连模具表面,其所用模具寿命比铝合金高2~3倍。     镁合金比铝合金在其化学和物理性能方面有更大的优越性,又由于镁的资源极其丰富,以镁代铝必将成为今后的大趋势。因此,镁合金市场具有广阔的发展前景。      作为中国铝材尤其是民用铝材产业的发祥地,南海目前聚集了200多家铝材生产企业,分布在辖内大沥、官窑、狮山、罗村和丹灶等镇,其中以2003年被中国建筑金属结构协会授予“中国铝材靠前镇”的大沥较为集中。大沥是目前中国铝型材企业的密集地,面积仅占全国十二万分之一的土地上聚集了110多家铝型材企业,年生产能力60万吨,占全省的50%,全国的35%,2003年产值70多亿元,有17家企业产值超过亿元。 金属名   镁合金  铝合金  黄铜    铸铁 切削阻力  1.0      1.8      2.3        3.5

  铝目前是电子散热器使用较广泛的材料。铝的特性非常适合于制造散热器。导热性能好,价格便宜。下面介绍一下散热行业所使用的纯铝和铝合金的特性,纯铝:密度:铝是一种很轻的金属,密度为2.71克/厘米3,约为纯铜的1/3。导电导热性:铝的导热及导电性能好,当铝的截面和长度与铜相同时,铝的导电能力约为铜的61%,如果铝与铜的重量相同尔截面不同(长度相等),则铝的导电能力为铜的200%。化学特性:抗大气腐朽性能好,因为其表面易形成致密的氧化铝膜,能阻止内部金属的进一步氧化,铝与浓硝酸、有机酸及食品基本不起反应。铝呈面心立方结构,工业用纯铝塑性极高(ψ=80%),很容易承受各种成型工艺,但其强度过低,σb约为69Mpa,故纯铝只能通过冷变形强化或合金化来提高其强度后,才可以作为结构材料;铝是非磁性,无火花材料,且反射性能好,既能反射可见光,也能反射紫外线;铝中的杂质为硅和铁,当杂质含量越高时,其导电性,抗腐蚀性及塑性越低;二、铝合金:如果在铝中加入适量的某些合金元素,再经过冷加工或者热处理,可以大幅度的改善某些特性,铝中较常用的合金元素为铜、镁、硅、锰、锌,这些元素有时单独加入,有时配合加入,除了上述元素外,有时还加入微量的钛、硼、铬等。根据铝合金的成分及生产工艺特点,可以分为铸造铝合金及形变铝合金两类。形变铝合金:这类铝合金通常通过热态或冷态的压力加工,即经过轧制,挤压等工序,制成板材、管材、棒材以及各种型材使用,这类合金要求具有相当高的塑性,故合金含量较少。铸造铝合金则是将液态金属直接浇注在砂型中,制成各种形状复杂的零件,对这类合金要求具有良好的铸造性,即良好的流动性,合金含量少时,适宜做形变铝合金,合金含量多时,做铸造铝合金。铝合金的弹性模量小,仅相当于钢材的1/3,即在相同的截面下,加以相同的载荷,铝合金的弹性变形是钢的3倍,承受力不强,但抗震性能好。铝合金的硬度范围(包括退火和时效硬化状态)为20~120HB。较硬的铝合金比钢材还软。铝合金的抗拉强度极限为90Mpa(纯铝)到600Mpa(超硬铝),与钢材相比差距较大。铝合金的熔点较低(一般在600℃左右,钢在1450℃左右)。铝合金在常温及高温下均具有优良的塑性,可以采用挤压法制成截面形状极为复杂、而且壁薄、尺寸精度高的结构零件。铝合金除有适宜的机械性能之外,还具有优良的耐腐。

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